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微反应器的应用研究发展4个阶段

1阶段，上世纪在90年代，大家开始设计和制造微反应器的一些器件，并用它去尝试一些常规的化学反应；

第2阶段，微反应器已经相对成熟，商业化反应器，开始投放市场，反应和工艺的研究比较火热；

第3阶段，开始做反应器系统化的集成，包括前端、后端、在线的处理等；

第4阶段，人工智能化。当然，走到第四阶段离不开一阶段的工作，离不开第二阶段的研究，更离不开第三阶段的经验和教训。

微反应器技术的硬件设备配备

硬件部分包括微反应器设备和配套设备。微反应器设备从材质的角度可分为金属材质和非金属材质、碳化硅材质，从通道设计的角度可分为简单通道和复杂通道。

尽管目前企业工艺研发在向工业化转移的过程中成功率并不是特别高，但是微反应器的工业化应用仍然是“初i战告捷”。目前，已经有多套工业化微反应器装置正在运行，比如金德碳化硅反应器的应用。

反应器工艺开发

工艺开发案例，包括硝化、氯化、重氮化、过氧化。

碳化硅反应器提高了生产效率、生产规模、产量以及化学处理的质量，同时降低了环境影响、性能波动以及成本。

碳化硅反应器具备通用性，不需要对设备或工艺做出大幅改动，然而当前的批量工艺技术要求化学过程适应基于一系列可变条件的现有设备。芯片为无压烧结碳化硅材质，具有强的耐化学腐蚀性和很好的导热率，可处理包括KOH等强腐蚀性物质，其高导热率决定了其具有很好的换热效率，改善了反应过程的传热条件，加快了反应效率。反应器外部支架为不锈钢材质，带有特别制的隔热保温层，可有利于节能降耗以及准确的控温。

微反应器作为化学工程学科的前沿和热点方向，逐渐成为聚合物合成的新装备、新工艺与新*品开发的重要平台，得到学术界和产业界的广泛关注。

聚合反应对反应器的传热和混合有很高的要求，传统的釜式反应器在这方面的缺陷成为获得高的聚合产物的瓶颈之一。微反应器可实现可控的多相微尺度流动，能够强化聚合反应中的混合、传质和传热过程，严格控制反应时间，实现反应单元的模块化组合。